こんにちは。
今日はナンバーズの日です。
第01位 3252: 日本商業開発株式会社
第02位 9376: 株式会社ユーラシア旅行社
第03位 6322: 株式会社タクミナ
第04位 8912: 株式会社エリアクエスト
第05位 2916: 仙波糖化工業株式会社
第06位 7512: イオン北海道株式会社
第07位 6142: 富士精工株式会社
第08位 8563: 株式会社大東銀行
第09位 9987: 株式会社スズケン
第10位 4658: 日本空調サービス株式会社
当選番号は1321でした。
こんにちは。
Go to トラベルキャンペーンの開始日が決まりましたね。
7月22日から試験的な感じで開始されるようです。
旅行先で使用できるクーポンなどは9月から発行されるようなので、
本格的なGo to トラベルキャンペーンは9月からになるのでしょうか？
旅行会社大手数社などで作った「ツーリズム産業共同提案体」で決まったようです。
その旅行会社の中にあるのが株式会社リクルートホールディングスの傘下の株式会社リクルートライフスタイルです。
この前、会社の近くにあるナンカレーのお店でランチしてたら、店主とリクルートの人がGo to トラベルキャンペーンポイントがどうのこうのって
話し合っていたのはこのことだったんだと思います。
たぶん、前から内々で「ツーリズム産業共同提案体」になることは決まっていたんだと思います。
リクルートホールディングスグループは様々なサービスを人々の提供し、暮らしをより良くしてくれています。
お家探しや就職活動、旅行、様々な人々に必要なサービスを必要とする人に寄り添って提供しています。
旅行についても旅行する人たちの最適なサービスを提供してくれます。
北海道の新鮮なお魚さんたちを堪能したいです。
青森で大間のマグロやりんご食べたいです。
秋田のきりたんぽ食べたいです。
岩手の小岩井農場で新鮮な牛乳や郭公だんごなんかもいいですね。
リクルートホールディングスのサービスを通してGo to トラベルキャンペーンを使って、
より良い旅を実現しましょう!
みなさんこんにちは
週末はどのようにお過ごしでしょうか？私はスマートフォンと見つめ合う週末が最近多くなっています。ひと昔前の携帯では動画はおろか、ブラウジングでさえもたついて重いPDFは開くのさえ困難でした。最近のスマートフォンは性能が高くPCがいらないと思えるほどになっていますね！
スマートフォンには様々な製品がありますが有名なものはなんといってもApple社の「iPhone」ですよね。最新のiPhone１２のうわさも出てきています。アイホンといえば思いつくのはスマートフォンを思い浮かぶ人も多いと思いますが、実は日本ではアイホンと言ったら「アイホン株式会社」なんです。アイホン株式会社はインターホン機器を主要な製品とする情報通信機器の販売、取り付け工事、修理等を行う東証一部上場企業です。なんとアップルは日本でのiPhone発売するために酷似した商標をすでに取得していたアイホン株式会社に利用のための支払いをしているそうです。
アイホン株式会社は日本に限らずアメリカ合衆国やフランス、ベトナムなど世界でインターホンを発売しています。PCと連携できる製品など高機能なインターホンも手掛けています。一人暮らしの方など自宅のセキュリティを守るために不審者をシャットアウトできるシステムも開発しています。
インターホン事業で培った技術を用いて病院でのナースコールなどの製品も作っているようですよ！
こんにちは。
今日は先週取り上げたインフォコム株式会社の親会社、帝人株式会社を紹介します。
TVCMで「だけじゃな～い♪」と、女優さんが歌ってるのを見たことはありませんか？
飛行機の上に乗ってたり、空飛んでたりとフィクション感が強いCMです。
その中で「炭素繊維は未来への翼」と出てきます。
炭素繊維と翼、何の関係があるのでしょうか。
昨年9月に就航した日本航空のエアバスA350-900型機に帝人の炭素繊維強化熱可塑性樹脂積層板「テナックス TPCL」が使われているのです。
AviationWireの記事によると、「テナックス TPCL」とは、耐衝撃性や耐摩耗性に優れるPEEK（ポリエーテルエーテルケトン）を使用したCFRTP（熱可塑性炭素繊維複合材料）のことで、
耐衝撃性、耐摩耗性、熱可塑性であり、強度は鉄の10倍だが重量は4分の1と軽い、という飛行機に最適な素材です。
2014年5月にCFRTP（熱可塑性炭素繊維複合材料）としては世界で初めて、エアバス機の一次構造材に採用されました。
これは、製造期間短縮の成功にもつながりました。
熱可塑性の素材なので、成形がすぐにできます。
熱硬化性樹脂のものだと成形に数時間かかることもあるそうですが、熱可塑性であれば約1分で成形できるので、製造期間を大幅に短縮できた要因だそうです。
胴体の製造方法も、従来は輪切りの胴体が入る大きさのオートクレーブ（複合材硬化炉）を使用しており、設備面でもコストがかかっていたそうですが、
エアバスは、A350の胴体を4分割した炭素繊維のパネルで構成し、つなぎ合わせて製造することにしたところ、コスト削減に成功したそうです。
成果を得るまでに長い年月を要すると言われている航空機分野で、見事成果を残した帝人株式会社。
生産効率を求めてアップデートし続けています。
将来の飛行機はどんな進化を遂げているのでしょうか。楽しみですね。